El planeamiento avanzado de la
calidad del producto (APQP) es un marco de la calidad usado para desarrollar
productos nuevos en la industria del automóvil. Puede ser aplicado a cualquier
industria y es similar en muchos respectos al concepto del
diseño para la sigma seises (DFSS). El proceso de APQP se describe en el
manual 810-358-3003 de AIAG. Su propósito es "producir un plan de la
calidad del producto que apoye el desarrollo de un producto o lo mantenga que
satisfaga a cliente." Hace esto enfocándose encendido:
Planeamiento up-front de la
calidad
Evaluando la salida para
determinarse si los clientes están satisfechos y apoyan la mejora continua
El proceso avanzado del planeamiento de la
calidad del producto consiste en cuatro fases y junto con cinco actividades
importantes el gravamen en curso de la regeneración y acción correctiva según
lo demostrado abajo.
Otra indicación del proceso de APQP es examinar
las salidas de proceso por fase. Esto se demuestra en la tabla abajo:
El proceso de APQP implica estos elementos
importantes:
Una vez que se establezca un plan de producto que
define al mercado y a clientes de blanco, el paso siguiente es planear cómo
capturar estas necesidades de cliente de cada proyecto del desarrollo. Esto
incluye la determinación de cómo identificar a los clientes de la blanco, a
que los clientes para entrar en contacto con para capturar allí necesitan, qué
mecanismos para utilizar recoger sus necesidades, y un horario y una estimación
de recursos de capturar la voz del cliente (plan del proyecto para la fase de la
definición de producto).
Mientras que se identifican las oportunidades,
las técnicas apropiadas se utilizan para capturar la voz del cliente. Las técnicas
usadas dependerán de la naturaleza de la relación del cliente según lo
ilustrado abajo.
Hay nadie voz monolítica del cliente. Las voces
de cliente son diversas. En mercados de consumidor, hay una variedad de diversas
necesidades. Incluso dentro de una unidad el comprar, hay las voces de cliente múltiples
(e.g., niños contra padres). Esto se aplica a los mercados industriales y de
gobierno también. Hay incluso voces de cliente múltiples dentro de una sola
organización: la voz de la organización que procura, la voz del usuario, y la
voz de la organización del soporte o del mantenimiento. Estas voces diversas se
deben considerar, reconciliar y balancear para desarrollar un producto
verdaderamente acertado.
Tradicionalmente, la comercialización ha tenido
responsabilidad de definir necesidades de cliente y los requisitos del producto.
Esto tiene tendió para aislar la ingeniería y el otro personal del desarrollo
del cliente y de ganar una comprensión de primera mano de las necesidades de
cliente. Consecuentemente, las necesidades verdaderas del cliente pueden llegar
a ser algo abstractas al otro personal del desarrollo.
El personal del desarrollo de producto necesita
estar implicado directamente en necesidades de cliente el entender. Esto puede
implicar el visitar o el satisfacer con de clientes, el observar de clientes
usando o manteniendo productos, participando en grupos principales o el rotar de
personal del desarrollo con la comercialización, las ventas, o las funciones de
la ayuda de cliente. Esta implicación directa proporciona una comprensión
mejor de las necesidades de cliente, el ambiente del cliente, y uso de producto;
desarrolla mayor empathy de parte de personal del desarrollo de producto, reduce
al mínimo conocimiento ocultado, supera arrogancia técnica, y proporciona una
perspectiva mejor para las decisiones del desarrollo. Estas prácticas han dado
lugar penetraciones fundamentales tales como a ingenieros de los productos
altamente técnicos que reconocían la importancia a los clientes la facilidad
de empleo y durabilidad más bien que la tecnología más última.
Donde una compañía tiene una relación directa
con un número muy pequeño de clientes, es deseable tener un representative(s)
del cliente en el equipo del desarrollo de producto. Alternativamente, los
mecanismos tales como grupos principales deben ser utilizados donde hay un número
más grande de los clientes para asegurar la regeneración en curso sobre el
ciclo de desarrollo. Los clientes actuales así como clientes potenciales deben
ser considerados y ser incluidos. Esta implicación del cliente es útil para
inicialmente definir requisitos, preguntas que contestan y el abastecimiento de
la entrada durante el desarrollo, y critiquing un diseño o un prototipo.
¿Con cuántos clientes debe ser hablado? El número
depende de la complejidad del producto, de la diversidad del mercado, del uso de
producto, y de la sofisticación de clientes. La meta es conseguir al nivel
90-95% en necesidades de cliente que capturan. La investigación para una gama
de productos indica que, en promedio, éste es 20 clientes.
¿Con quién hablamos? Los clientes actuales son
la primera fuente de la información si el producto es mercado actual dirigido.
Además, su importante hablar con los clientes potenciales. Los clientes
potenciales son la fuente primaria de la información si el producto es nuevo
mercado dirigido. Además, charla con los clientes del competidor. Proporcionan
una buena fuente de la información en fuerzas en los productos del competidor y
porqué no compran a nosotros. Los clientes del plomo son una clase especial de
los coustomers que pueden proporcionar penetraciones importantes,
particularmente con los productos nuevos. Los clientes del plomo son esos
clientes que son los usuarios más experimentados del producto, de los clientes
que están empujando el producto a sus límites, o de los clientes que están
adaptando un product(s) existente a las nuevas aplicaciones.
Durante discusiones del cliente, es esencial
identificar las necesidades de cliente básicas. Con frecuencia, los clientes
intentarán expresar sus necesidades en términos de CÓMO la necesidad se puede
satisfacer y no en términos de CUÁL es la necesidad. Esto limita la
consideración de los alternativas del desarrollo. El personal del desarrollo y
de comercialización debe preguntar PORQUÉ hasta que él entiende verdad cuál
es la necesidad de la raíz. Requisitos generales de la interrupción en
requisitos más específicos sondando cuál es necesario. El desafío, pregunta
y clarifica requisitos hasta que tienen sentido. Documente las situaciones y las
circunstancias para ilustrar una necesidad de cliente. Trate las prioridades
relacionadas con cada necesidad. No todas las necesidades de cliente son
igualmente importantes. Utilice la graduación y las comparaciones apareadas
para ayudar a las necesidades de cliente el dar la prioridad. Fundamental, el
objetivo es entender cómo satisface una necesidad particular influencian la
decisión de la compra.
Además de obtener una comprensión de las
necesidades de cliente, es también importante obtener la perspectiva del
cliente en la competición concerniente al producto propuesto. Esto puede
requerir el contacto de la carta recordativa una vez que el concepto para el
producto se determine o aún se desarrolla un prototipo. La pregunta a resolver
es: ¿Cómo los productos competitivos alinean contra nuestra corriente o
producto o prototipo propuesto?
- Regeneración
de Proactive y acción correctiva. El
proceso anticipado del planeamiento de la calidad provee de la
regeneración de otros proyectos similares el objetivo de contramedidas que
se convierten en el proyecto actual. Otros mecanismos con la verificación y
la validación, revisiones de diseño, el análisis de la regeneración de
cliente y datos de la garantía también satisfacen este objetivo.
El
planeamiento anticipado de la calidad es un paso de proceso para recopilar
la información sobre ediciones existentes de la calidad y de la producción
para desarrollar las contramedidas para evitar problemas similares con los
productos nuevos futuros. Éste es un proceso del equipo que depende tanto de la
información el comunicarse como hace en el planeamiento. Por lo tanto, requiere
la fabricación, la calidad y la implicación de la ingeniería del surtidor.
El primer paso es recopilar datos. Este proceso
puede comenzar con datos anecdóticos y no estructurados. Sin embargo, el
proceso sugiere un sistema más formal de la colección y del análisis de datos
para apoyarlo. Los datos incluirían:
- Datos
de la producción - volúmenes, tarifas por período, costes
- Producciones
y tarifas del defecto
- Ediciones
de Producibility
- Datos
de la confiabilidad y de la garantía
- Faltas
y reparaciones del campo
La llave no es el sistema de la colección y del
análisis de datos (aunque ésta tiene valor), solamente un diálogo para
desarrollar el conocimiento de ediciones potenciales. Con este diálogo, viene
el conocimiento. Con el conocimiento, vienen los planes y las acciones para
contradecir cualesquiera deficiencias o debilidad. Este paso del proceso fuerza
la fabricación, la calidad y la implicación tempranas de la ingeniería del
surtidor que es tan provechosa a mejorar calidad, producibility y coste.
- Diseño
dentro de capacidades de proceso .
Este objetivo asume que la compañía ha traído procesos bajo control estadístico,
ha determinado su capacidad
de proceso y lo ha comunicado capacidad de proceso a su personal del
desarrollo. Una vez que se haga esto, el personal del desarrollo necesita
determinarse formalmente que las características críticas o especiales estén
dentro de la acción de la capacidad de proceso o del iniciado de la empresa
para mejorar el proceso o para adquirir un equipo más capaz.
CAPACIDAD DE PROCESO
El estar en control de un proceso de fabricación
que usa el control de proceso estadístico (proceso estadístico) no es
bastante. Un proceso del "en-control" puede producir producto malo o
hacia fuera-de-espec.. Los procesos de fabricación deben satisfacer o poder
alcanzar especificaciones de producto. Además, las especificaciones de producto
se deben basar en requisitos de los clientes.
La capacidad de proceso es la capacidad de
repetición y la consistencia de un proceso de fabricación concerniente a los
requisitos del cliente en términos de los límites de la especificación de un
parámetro del producto. Se utiliza esta medida de medir objetivo el grado a el
cual su proceso está o no está resolviendo los requisitos.
Los índices de la capacidad se han desarrollado
para retratar gráficamente esa medida. Los índices de la capacidad le dejaron
poner la distribución de su proceso en lo referente a los límites de la
especificación de producto. Los índices de la capacidad se deben utilizar para
determinarse si el proceso, dado su variación natural, es capaz de
especificaciones establecidas reunión. Es también una medida del
manufacturability del producto con los procesos dados.
Los índices de la capacidad se pueden utilizar
para comparar los fósforos de product/process y para identificar el fósforo más
pobre (la capacidad más baja). Los fósforos más pobres entonces se pueden
apuntar sobre una base de la prioridad para la mejora.
Si muestreamos un grupo de artículos periódicamente
de un funcionamiento de producción y medimos el parámetro deseado de la
especificación, conseguiremos las distribuciones de la muestra del subgrupo que
se pueden comparar a los límites de la especificación de ese parámetro. Dos
ejemplos de esto se representan abajo.
El diagrama a la izquierda demuestra una serie de
distribuciones de la muestra de las cuales caiga adentro y fuera del límite de
la especificación. Éste es un ejemplo de un proceso inestable, no capaz. El
derecho del diagrama demuestra todas las distribuciones que bajan dentro de los
límites de la especificación. Éste es un ejemplo de un proceso capaz.
La capacidad de proceso se puede expresar con un
índice. Si se asume que el medio del proceso está centrado en el valor de
blanco, el índice Cp de la capacidad de proceso puede ser utilizado. El Cp es
un índice simple de la capacidad de proceso que relaciona la extensión
permisible de los límites de espec. (gama de espec. o la diferencia entre el límite
superior de espec., USL, y el límite de la especificación, el LSL más bajos)
con la medida del real, o natural, variación del proceso, representada por la
sigma 6, donde está la desviación la sigma de estándar de proceso estimada.
Si el proceso está en control estadístico, vía
"normal" las cartas del proceso estadístico, y el medio del proceso
se centra en la blanco, después C p puede ser calculada como sigue:
Cp = (USL - sigma)/6 de LSL
Cp<1 significa que la variación de proceso
excede la especificación, y un número significativo de defectos se está
haciendo.
Cp=1 significa que el proceso es especificaciones
justas de la reunión. Un mínimo de defectos del 3% será hecho y más si el
proceso no se centra.
Cp>1 significa que la variación de proceso es
menos que la especificación, sin embargo, los defectos pudo ser hecha si el
proceso no se centra en el valor de blanco.
Mientras que el Cp relaciona la extensión del
proceso concerniente a la anchura de la especificación, no trata cómo esta'
bien el promedio de proceso, X, se centra al valor de blanco. El Cp se
refiere a menudo como "potencial de proceso".
Cpk mide no solamente la variación de proceso
con respecto a especificaciones permisibles, él también considera la
localización del promedio de proceso.
Cpk se toma como el más pequeño de completo o
de la CPU
Completo = ( X - sigma)/3 de LSL donde está
el medio X del proceso
CPU = (USL - sigma X)/3 donde está el medio X
del proceso
Muchas compañías están estableciendo blancos
específicas de la capacidad de proceso. Pueden comenzar típicamente con 1,33
para la calificación del surtidor y tener una meta prevista de 2,0. Si el
proceso es casi normal y en control estadístico, Cpk se puede utilizar para
estimar los por ciento previstos de material defectuoso.
Los estudios de la capacidad de proceso se diseñan
para considerar cuál es "capaz" el proceso de hacer bajo condiciones
controladas. Los estudios miran cómo es capaz el proceso se da condiciones
ideales sobre un período del tiempo corto (tal como una hora a veinticuatro
horas.) El individuo que es principalmente responsable de el estudio de la
capacidad de proceso es ingeniero de proceso. El ingeniero de proceso debe tener
presente las dos consideraciones siguientes al conducir el estudio.
- Elimine
o reduzca al mínimo las causas especiales de la variación, por ejemplo con
el mismo operador, la misma hornada del material, la misma máquina etcétera.
- Recoja
un mínimo de 50 pedazos consecutivos en por lo menos 10 subgrupos de 5.
Las ventajas de conducir un estudio de la
capacidad de proceso permiten que usted determine la estabilidad del término y
la capacidad "cortas" de un proceso.
Los estudios de proceso del funcionamiento se
realizan para identificar cómo esta' bien un proceso, de que está en control
estadístico, realizan largo plazo (por ejemplo, un semana o más largo). Dos
tipos de variaciones dentro del proceso se miden estadístico: variación dentro
de subgrupos y de variaciones entre los subgrupos. Las variables deben incluir a
diversos operadores, material, cambios de la herramienta, ajustes etcétera.
Para que el estudio de proceso del funcionamiento sea acertado el ingeniero de
proceso debe asegurar el siguiente:
- Los
datos se obtienen sobre un período del tiempo extendido (un mínimo de 5 días
de datos) bajo condiciones normales
- Un
mínimo de 100 pedazos en 20 subgrupos de 5 se recolecta
La ventaja de un estudio de proceso del
funcionamiento permite que usted determine la estabilidad del término y la
capacidad "largas" de un proceso.
- Analice
y atenúe los modos de fallo . Esto se hace usando técnicas tales
como modos
de fallo y efectúa análisis o la
determinación de anticipación de la falta .
- Verificación
y validación . La verificación del diseño está probando para
asegurar que las salidas del diseño resuelven requisitos de la entrada del
diseño. La verificación del diseño puede incluir actividades por ejemplo:
revisiones de diseño, realizando cálculos, pruebas y demostraciones el
entender, y revisión alternos de los documentos del diseño antes de
lanzamiento. La validación es el proceso de asegurarse de que el producto
se conforma con las necesidades, los requisitos, y/o las especificaciones
definidos del usuario bajo condiciones de funcionamiento definidas. La
validación del diseño se realiza en el diseño de producto final con las
piezas que resuelven intento de cálculo. La validación de la producción
se realiza en el diseño de producto final con las piezas que resuelven los
procesos de producción producidos del intento de cálculo previstos para la
producción normal.
- Revisiones
de diseño . Se entienden las
revisiones de diseño son revisiones formales conducidas durante el
desarrollo de un producto para asegurar que los requisitos, el concepto, el
producto o el proceso satisface los requisitos de esa etapa del desarrollo,
las ediciones, se están manejando los riesgos, y hay un buen caso del
negocio para el desarrollo. Las revisiones de diseño típicas incluyen: los
requisitos repasan, revisión de diseño de concept/preliminary, revisión
de diseño final, y una revisión de la producción readiness/launch.
- Controle
las características de special/critical . Las características de
Special/critical se identifican con el
despliegue de la función de la calidad o el otro método estructurado
similar. Una vez que se entiendan estas características, y hay un gravamen
que el proceso es capaz de satisfacer estas características (y sus
tolerancias), el proceso debe ser controlado. Un plan del control está
preparado para indicar cómo esto será alcanzada. Los planes del control
proporcionan una descripción escrita de los sistemas usados en la variación
de reducción al mínimo incluyendo el equipo, disposición del equipo,
proceso del producto y del proceso, fileteando, los accesorios, material,
mantenimiento preventivo y los métodos.
El proceso avanzado del
planeamiento de la calidad del producto es apoyado por nuestra caja
de herramientas del desarrollo de producto .
La caja de herramientas del desarrollo de
producto proporciona un sistema comprensivo de herramientas para apoyar el
proceso del desarrollo de producto de la definición inicial de las necesidades
de cliente con el desarrollo de los planes del control antes del comienzo de la
producción. La caja de herramientas del desarrollo de producto apoya los
armazones de la calidad de:
La caja de herramientas del desarrollo de
producto contiene las herramientas siguientes:
El marco o el flujo de proceso para la caja de
herramientas del desarrollo de producto se demuestra abajo.
Todas las herramientas incluyen instrucciones
detalladas, acoplamientos a los papeles descriptivos sobre cada técnica y
pautas de soporte, y unos o más ejemplos de ilustrar el uso de la herramienta.
Despliegue De la Función De la Calidad (QFD)
El despliegue de la función de la calidad es una
herramienta de gran alcance para planear productos y sus características específicas
y procesos de fabricación requeridos. Comienza con capturar la voz del cliente
(VOC) y realiza después análisis competitivo como base para las características
técnicas específicas del planeamiento de un producto para maximizar valor del
cliente. Además de proporcionar un acercamiento riguroso al planeamiento, QFD
facilita la comunicación y la colaboración del equipo del producto. QFD se
describe más detalladamente en nuestro papel, "desarrollo
Cliente-Enfocado con QFD" . La matriz del planeamiento de producto se
ilustra abajo:
La caja de herramientas del desarrollo de
producto apoya las cuatro fases del despliegue de la función de la calidad
proporcionando las herramientas siguientes del software de QFD:
- El
Cliente Necesita El Diccionario
- Matriz
del planeamiento de producto (casa de la calidad)
- Matriz
De la Selección Del Concepto
- Matriz
Del Despliegue De Part/Assembly
- Matriz
De proceso Del Planeamiento
Observe que el plan del control presentado más
adelante realiza la misma función que la matriz del proceso y del control de
calidad de QFD.
Apunte Costar/Diseñar-a-Coste
El costar de la blanco es una estrategia y un
proceso del mercado que comienza con qué precio puede vender un producto para
en el mercado para alcanzar volúmenes de ventas deseados. El coste de blanco
entonces es calculado restando el margen de beneficio deseado de este precio de
blanco. El coste de blanco se trata como variable independiente que se deba
satisfacer junto con otros requisitos del cliente más bien que el resultado de
las decisiones del diseño (variable dependiente). Este coste sería considerado
el coste de producción de unidad que se espera que sea alcanzado durante una
etapa madura de la producción. el Diseñar-a-coste es el proceso para alcanzar
el coste de blanco especificado. los modelos del coste del producto de las
aplicaciones del Diseñar-a-coste y los sistemas el estimar para evaluar
opciones del diseño y confían en las herramientas tales como diseño para el
manufacturability/la asamblea, el análisis de valor y el re-engineering del
proceso para alcanzar costes reducidos del producto. El costar y el diseñar-a-coste
de blanco se describen más a fondo en nuestro papel, "alcanzando
objetivos del coste/del Diseñar-a-Coste de blanco" . La hoja de
trabajo de la valoración de costes de blanco se ilustra abajo.
La caja de herramientas del desarrollo de
producto proporciona las herramientas siguientes del software del coste y del
diseñar-a-coste de blanco:
- Hoja
de trabajo Del Cálculo Del Coste De Blanco
- Hoja
de trabajo De la Valoración De Costes De Blanco
- Coste
De Blanco Que sigue La Hoja de trabajo
Diseño para la asamblea
El diseño para la asamblea (DFA) refiere a los
principios de diseñar a asambleas de modo que sean ma's manufacturable. Los
principios de DFA tratan tamaño y geometría generales de la parte para
dirigir y orientación, las características para facilitar la inserción,
orientación de la asamblea para la inserción de la parte y cerradura, los
principios de la cerradura, etc. El objetivo de DFA es reducir esfuerzo de la
fabricación y costar relacionado a los procesos de asamblea. Nuestro papel, "diseño
para Manufacturability/la asamblea" describe la metodología y ventajas
de DFM/A. La caja de herramientas del desarrollo de producto contiene una hoja
de trabajo del gravamen de DFA. La hoja de trabajo proporciona un simple
utilizar la metodología del gravamen para evaluar conceptos y diseños temprano
en el proceso del desarrollo antes de que la suficiente información pueda estar
disponible para utilizar un software más formal del análisis de DFM/A (e.g.,
Boothroyd y Dewhurst, los adivinos DFM de GA, equipo fijado, los etc.) u o compañías
que no desean hacer una inversión más significativa en software de DFA. La
hoja de trabajo del gravamen de DFA se demuestra abajo.
Análisis de los modos y de
los efectos de fallo
El análisis de los modos y de los efectos de
fallo (FMEA) es metodología para analizar problemas potenciales de la
confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde está más fácil tomar
acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con
diseño. FMEA se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para
determinar su efecto sobre la operación del producto, y para identificar
acciones para atenuar las faltas. Más información sobre FMEA se puede
encontrar en nuestro papel, modos
de fallo y efectúa análisis . Un ejemplo de la parte de un FMEA se
demuestra abajo.
Controle la ayuda de los planes en la fabricación
de los productos de calidad para resolver requisitos del cliente. Proporcionan
una descripción escrita del sistema y de los mecanismos para reducir al mínimo
el producto y la variación del proceso. El plan del control aumenta la
información proporcionada en instrucciones detalladas del operador. Los planes
del control pueden aplicarse a una parte o a un producto individual o a una
familia de los artículos similares producidos usando el mismo proceso y
source/equipment.
Los planes del control describen las acciones
requeridas en cada paso en el proceso asegurar que todas las salidas de proceso
estén en un estado del control. Durante funcionamientos de producción
regulares, los planes del control proporcionan los métodos de supervisión de
proceso y de control usados a las características del elemento de control o del
producto. Durante el desarrollo de producto el plan del control se utiliza para
documentar y para comunicar el plan inicial para el control de proceso. Durante
la producción, dirige la fabricación en cómo controlar el proceso y asegurar
calidad del producto. Se pone al día el plan del control como el diseño
cambia, el proceso cambia o se mejoran los sistemas de la medida y las metodologías
del control. Los planes del control son conceptual similares a la cuarta fase de
QFD, planeamiento del control de process/quality y se utilizan a menudo en lugar
de preparar esta matriz. Un ejemplo de un plan del control se demuestra abajo.
